Мартенситні нержавіючі сталі ⚡ Купити в Україні

мартенситный нержавеющие стали
Мартенситні нержавіючі сталі ⚡ Купити в Україні

Мартенситні нержавіючі сталі в Україні.

Марки мартенситних нержавіючих сталей та ціни.

Мартенситні нержавіючі сталі – це група корозійностійких сталей з унікальним поєднанням міцності, твердості та зносостійкості. Основним легуючим елементом є хром (11-18%), а вміст вуглецю варіюється від 0.1 до 1.2%.

Властивості Діапазон значень Особливості
Твердість 30-64 HRC Залежить від вмісту вуглецю та термообробки
Межа міцності 600-2200 МПа Визначається маркою сталі та режимом термообробки
Корозійна стійкість Середня - висока Залежить від вмісту хрому та структурного стану

Сталь 20Х13 (AISI 420A, EN 1.4021, DIN X20Cr13)

Хімічний склад - C: 0.16-0.25%
- Cr: 12-14%
- Si: ≤0.8%
- Mn: ≤0.8%
- S: ≤0.025%
- P: ≤0.030%
Механічні властивості Після термообробки:
- σв: 650-850 МПа
- σт: 450-650 МПа
- δ: 12-15%
- ψ: 40-50%
- HRC: 30-35
- KCU: 50-70 Дж/см²
Термообробка Гартування:
- Нагрів до 1000-1050°C
- Витримка 30-60 хв
- Охолодження в маслі

Відпуск:
- 650-700°C
- Витримка 2-3 години
Корозійна стійкість - Атмосфера: добра
- Прісна вода: добра
- Слабкі розчини: задовільна
- Максимальна температура: 450°C
Технологічні властивості - Оброблюваність: відмінна
- Зварюваність: добра
- Шліфованість: добра
- Полірованість: добра
- Схильність до деформації: низька
Застосування - Лопатки турбін
- Клапани
- Вали та осі
- Кріпильні деталі
- Деталі насосів
- Арматура для середньоагресивних середовищ

Сталь 30Х13 (AISI 420F, EN 1.4028, DIN X30Cr13)

Хімічний склад - C: 0.26-0.35%
- Cr: 12-14%
- Si: ≤0.8%
- Mn: ≤0.8%
- S: ≤0.025%
- P: ≤0.030%
Механічні властивості Після термообробки:
- σв: 1270-1470 МПа
- σт: 650-850 МПа
- δ: 12-15%
- ψ: 35-40%
- HRC: 45-50
- KCU: 35-40 Дж/см²
Термообробка Гартування:
- Нагрів до 1000-1050°C
- Витримка 20-40 хв
- Охолодження в маслі

Відпуск:
- 200-600°C
- Витримка 1-2 години
- Температура залежить від потрібних властивостей
Корозійна стійкість - Атмосфера: добра
- Прісна вода: добра
- Слабкі розчини: середня
- Максимальна температура: 450°C
- Стійкість в умовах тертя: висока
Технологічні властивості - Оброблюваність: добра
- Зварюваність: задовільна
- Шліфованість: добра
- Полірованість: добра
- Здатність до пружної деформації: висока
Застосування - Пружини
- Пружні елементи
- Підшипники
- Деталі арматури
- Деталі насосів
- Метизи
- Різальний інструмент

Сталь 40Х13 (AISI 420, EN 1.4034, DIN X40Cr13)

Хімічний склад - C: 0.36-0.45%
- Cr: 12-14%
- Si: ≤0.8%
- Mn: ≤0.6%
- Ni: ≤0.6%
- S: ≤0.025%
- P: ≤0.030%
Механічні властивості Після гартування та відпуску:
- σв: 1570-1760 МПа
- σт: 850-1000 МПа
- δ: 9-12%
- ψ: 30-35%
- HRC: 48-55
- KCU: 20-30 Дж/см²
Термообробка Гартування:
- Нагрів до 1020-1050°C
- Витримка 20-40 хв
- Охолодження в маслі

Відпуск:
- Низький: 150-200°C (максимальна твердість)
- Середній: 400-500°C (пружність)
- Високий: 600-650°C (в'язкість)
Корозійна стійкість - Атмосфера: висока
- Прісна вода: добра
- Слабкі кислоти: задовільна
- Морська вода: низька
- Максимальна температура експлуатації: 450°C
Технологічні властивості - Оброблюваність різанням: добра
- Зварюваність: обмежена
- Шліфованість: добра
- Полірованість: відмінна
- Схильність до деформації: середня
Застосування - Різальний інструмент
- Ножі різного призначення
- Хірургічні інструменти
- Пружини
- Підшипники
- Деталі клапанів
- Форсунки

Сталь 65Х13 (AISI 420B, EN 1.4037, DIN X65Cr13)

Хімічний склад - C: 0.60-0.70%
- Cr: 12-14%
- Si: ≤0.8%
- Mn: ≤0.8%
- S: ≤0.025%
- P: ≤0.030%
Механічні властивості Після термообробки:
- σв: 1670-1870 МПа
- σт: 1400-1600 МПа
- δ: 7-10%
- ψ: 25-30%
- HRC: 52-56
- KCU: 25-30 Дж/см²
Термообробка Гартування:
- Нагрів до 1030-1060°C
- Витримка 20-45 хв
- Охолодження в маслі

Відпуск:
- 200-300°C (для максимальної твердості)
- 400-600°C (для підвищеної в'язкості)
- Витримка 1.5-2 години
Корозійна стійкість - Атмосфера: висока
- Прісна вода: добра
- Слабкі кислоти: середня
- Луги: задовільна
- Максимальна робоча температура: 450°C
Технологічні властивості - Оброблюваність: задовільна
- Зварюваність: складна
- Шліфованість: добра
- Полірованість: відмінна
- Схильність до деформації: підвищена
Застосування - Підшипники кочення
- Вимірювальний інструмент
- Прецизійні деталі
- Пружини відповідального призначення
- Різальний інструмент
- Деталі точних приладів
- Технологічне оснащення

Сталь 95Х18 (AISI 440C, EN 1.4125, DIN X105CrMo17)

Хімічний склад - C: 0.90-1.0%
- Cr: 17-19%
- Mo: ≤0.6%
- Si: ≤0.8%
- Mn: ≤0.8%
- S: ≤0.025%
- P: ≤0.030%
Механічні властивості Після гартування та відпуску:
- σв: 1900-2100 МПа
- σт: 1600-1800 МПа
- δ: 6-8%
- ψ: 20-25%
- HRC: 58-62
- KCU: 15-20 Дж/см²
Термообробка Гартування:
- Нагрів до 1030-1070°C
- Витримка 15-30 хв
- Охолодження в маслі

Відпуск:
- 150-200°C
- Витримка 2-3 години
- Дворазовий відпуск
Корозійна стійкість - Атмосфера: відмінна
- Прісна вода: відмінна
- Морська вода: добра
- Слабкі кислоти: добра
- Максимальна температура: 500°C
Технологічні властивості - Оброблюваність: складна
- Зварюваність: погана
- Шліфованість: відмінна
- Полірованість: найвища
- Схильність до деформації: висока
Застосування - Прецизійні підшипники
- Хірургічні інструменти
- Різальний інструмент
- Клапани високого тиску
- Високоточні вимірювальні інструменти
- Ножі преміум-класу
- Зубні та медичні інструменти

Сталь 90Х18МФ (AISI 440B mod, EN 1.4112, DIN X90CrMoV18)

Хімічний склад - C: 0.85-0.95%
- Cr: 17-19%
- Mo: 0.5-0.8%
- V: 0.15-0.3%
- Si: ≤0.8%
- Mn: ≤0.8%
- S: ≤0.025%
- P: ≤0.030%
Механічні властивості Після гартування та відпуску:
- σв: 1800-2000 МПа
- σт: 1500-1700 МПа
- δ: 7-9%
- ψ: 25-30%
- HRC: 56-60
- KCU: 18-25 Дж/см²
- Теплостійкість: до 500°C
Термообробка Гартування:
- Нагрів до 1050-1080°C
- Витримка 20-40 хв
- Охолодження в маслі

Відпуск:
- 200-300°C
- Витримка 1.5-2 години
- Дворазовий відпуск обов'язковий
Корозійна стійкість - Атмосфера: відмінна
- Прісна вода: висока
- Морська вода: добра
- Кислоти: середня
- Луги: задовільна
- Максимальна робоча температура: до 500°C
Технологічні властивості - Оброблюваність: складна
- Зварюваність: не рекомендується
- Шліфованість: висока
- Полірованість: відмінна
- Червоностійкість: підвищена
- Схильність до деформації: висока
Застосування - Високоякісний різальний інструмент
- Штамповий інструмент
- Матриці
- Прес-форми
- Ножі для гарячого різання
- Високонавантажені деталі
- Інструмент для роботи при підвищених температурах

Сталь 110Х18М-ШД (спеціальна марка)

Хімічний склад - C: 1.05-1.15%
- Cr: 17-19%
- Mo: 0.5-0.8%
- V: 0.15-0.3%
- Si: ≤0.8%
- Mn: ≤0.8%
- S: ≤0.025%
- P: ≤0.030%
Механічні властивості Після термообробки:
- σв: 2000-2200 МПа
- σт: 1700-1900 МПа
- δ: 4-6%
- ψ: 15-20%
- HRC: 60-64
- KCU: 12-15 Дж/см²
- Теплостійкість: до 550°C
Термообробка Гартування:
- Нагрів до 1060-1090°C
- Витримка 15-25 хв
- Охолодження в маслі

Відпуск:
- 150-250°C
- Триразовий відпуск
- Кожний цикл по 2 години
- Охолодження на повітрі
Корозійна стійкість - Атмосфера: найвища
- Прісна вода: відмінна
- Морська вода: добра
- Кислоти: висока
- Луги: добра
- Робоча температура: до 550°C
Технологічні властивості - Оброблюваність: надзвичайно складна
- Зварюваність: не зварюється
- Шліфованість: тільки алмазним інструментом
- Полірованість: висока
- Червоностійкість: максимальна
- Схильність до деформації: дуже висока
Застосування - Високоточний вимірювальний інструмент
- Прецизійні підшипники
- Калібри
- Еталонні вироби
- Спеціальний різальний інструмент
- Деталі особливо точних приладів
- Інструмент для роботи при підвищених температурах

Порівняльний аналіз мартенситних нержавіючих сталей

Характеристика 20Х13 30Х13 40Х13 65Х13 95Х18 90Х18МФ 110Х18М-ШД 14Х17Н2
Твердість (HRC) 30-35 45-50 48-55 52-56 58-62 56-60 60-64 40-45
Міцність (МПа) 650-850 1270-1470 1570-1760 1670-1870 1900-2100 1800-2000 2000-2200 850-1000
Ударна в'язкість (Дж/см²) 50-70 35-40 20-30 25-30 15-20 18-25 12-15 30-40
Корозійна стійкість Добра Добра Добра Висока Відмінна Відмінна Найвища Найвища
Зварюваність Добра Задовільна Обмежена Складна Погана Не реком. Ні Відмінна
Оброблюваність Відмінна Добра Добра Задовільна Складна Складна Дуже складна Добра
Теплостійкість (°C) 450 450 450 450 500 500 550 450

Рекомендації щодо вибору марки сталі для конкретних застосувань

Галузь застосування Рекомендовані марки Обґрунтування вибору Особливості використання
Різальний інструмент 1. 95Х18
2. 90Х18МФ
3. 40Х13
- Висока твердість
- Добра зносостійкість
- Здатність тримати різальну кромку
- Теплостійкість (90Х18МФ)
- Ретельна термообробка
- Контроль режимів різання
- Якісне заточування
- Захист від корозії
Пружини та пружні елементи 1. 30Х13
2. 65Х13
3. 40Х13
- Оптимальне поєднання міцності та пружності
- Висока втомна міцність
- Добра релаксаційна стійкість
- Правильний режим відпуску
- Контроль деформацій
- Врахування робочих напружень
- Захист від перевантажень
Точне приладобудування 1. 110Х18М-ШД
2. 95Х18
3. 14Х17Н2
- Максимальна точність
- Висока зносостійкість
- Стабільність розмірів
- Корозійна стійкість
- Прецизійна обробка
- Суворий контроль розмірів
- Спеціальні режими термообробки
- Антикорозійний захист
Морське обладнання 1. 14Х17Н2
2. 20Х13
3. 95Х18
- Відмінна корозійна стійкість
- Добра зварюваність (14Х17Н2)
- Механічна міцність
- Стійкість у морській воді
- Додатковий антикорозійний захист
- Регулярне обслуговування
- Контроль стану поверхні
- Захист зварних з'єднань

Особливості термічної обробки мартенситних сталей

Етап обробки Параметри Особливості Типові помилки
Попередня термообробка - Відпал: 750-800°C
- Витримка: 2-4 години
- Охолодження: повільне з піччю
- Зниження твердості
- Покращення оброблюваності
- Підготовка до механообробки
- Зняття напружень
- Нерівномірний нагрів
- Швидке охолодження
- Недостатня витримка
- Неправильна укладка
Гартування - Температура: 1000-1080°C
- Витримка: 15-60 хв
- Охолодження: масло/повітря
- Захист від окислення
- Рівномірний нагрів
- Контроль температури ±10°C
- Правильний вибір середовища охолодження
- Перегрів
- Зневуглецювання
- Нерівномірне охолодження
- Деформація виробів
Відпуск Низький: 150-250°C
Середній: 350-450°C
Високий: 550-650°C
Час: залежно від перерізу
- Вибір температури за призначенням
- Кратність відпуску
- Час витримки за перерізом
- Швидкість нагріву та охолодження
- Неправильний вибір температури
- Недостатня витримка
- Пропуск повторного відпуску
- Нерівномірний нагрів
Спеціальні види обробки - Обробка холодом
- Ступінчасте гартування
- Ізотермічне гартування
- Старіння
- Стабілізація структури
- Зменшення деформацій
- Підвищення в'язкості
- Спеціальні властивості
- Порушення технології
- Неправильний вибір режимів
- Відсутність контролю
- Порушення послідовності

Методи контролю якості термічної обробки мартенситних сталей

Метод контролю Контрольовані параметри Періодичність Критерії оцінки
Вимірювання твердості - HRC (основний метод)
- HB (для відпаленого стану)
- HV (для тонких шарів)
- Розподіл по перерізу
- Після гартування
- Після відпуску
- При кінцевому контролі
- Вибірковий контроль партії
- За технічною документацією
- Відхилення не більше ±2 HRC
- Рівномірність по перерізу
- Відповідність марці сталі
Металографічний аналіз - Мікроструктура
- Величина зерна
- Карбідна фаза
- Зневуглецьований шар
- Розподіл включень
- При освоєнні технології
- При відхиленнях твердості
- При появі браку
- Періодичний контроль
- За вимогою замовника
- Мартенситна структура
- Відсутність аустеніту
- Розподіл карбідів
- Глибина зневуглецювання
- Однорідність структури
Неруйнівний контроль - Тріщини
- Внутрішні дефекти
- Викривлення
- Поверхневі дефекти
- Структурна однорідність
- Після гартування
- Перед відпуском
- При кінцевому контролі
- При виявленні дефектів
- Вибірковий контроль
- Відсутність тріщин
- Допустимі відхилення форми
- Якість поверхні
- Внутрішня суцільність
- Допустимі розміри дефектів
Механічні випробування - Межа міцності
- Межа плинності
- Відносне подовження
- Ударна в'язкість
- Втомна міцність
- При атестації процесу
- При зміні режимів
- За вимогою замовника
- При сертифікації
- Періодичні випробування
- Відповідність стандартам
- Стабільність властивостей
- Відсутність крихкості
- Рівномірність властивостей
- Відповідність вимогам

Сучасні методи контролю та діагностики мартенситних сталей

Метод контролю Обладнання Можливості Переваги
3D-сканування деформацій - 3D-сканери високої роздільної здатності
- Спеціалізоване ПЗ
- Системи обробки даних
- Автоматизовані комплекси
- Точність до 0.01 мм
- Повний аналіз геометрії
- Порівняння з CAD-моделлю
- Візуалізація відхилень
- Безконтактний метод
- Висока швидкість
- Повна документація
- Автоматизація процесу
Рентгенівська томографія - Промислові томографи
- Системи реконструкції
- Програми аналізу
- Високоточні детектори
- Внутрішня структура
- Виявлення дефектів
- 3D-візуалізація
- Аналіз включень
- Неруйнівний контроль
- Висока інформативність
- Точна діагностика
- Повний аналіз виробу
Електронна мікроскопія - Скануючі мікроскопи
- Системи пробопідготовки
- Аналізатори складу
- Спеціальні камери
- Аналіз мікроструктури
- Хімічний аналіз
- Фазовий аналіз
- Дослідження дефектів
- Надвисока роздільна здатність
- Комплексний аналіз
- Точна ідентифікація фаз
- Документування результатів
Автоматизований УЗК - Фазовані ґратки
- Роботизовані системи
- Багатоканальні дефектоскопи
- Системи візуалізації
- Виявлення дефектів
- Контроль структури
- Вимірювання товщини
- Картографування дефектів
- Висока продуктивність
- Автоматична розшифровка
- Повне документування
- Відтворюваність результатів

Перспективи розвитку методів контролю та діагностики мартенситних сталей

Напрямок розвитку Поточний стан Очікувані результати Терміни реалізації
Штучний інтелект в контролі якості - Розробка алгоритмів
- Створення баз даних
- Тестування систем
- Пілотні проекти
- Автоматичне виявлення дефектів
- Прогнозування властивостей
- Оптимізація режимів
- Зниження браку на 90%
- Розробка: 1-2 роки
- Впровадження: 2-3 роки
- Масове використання: 3-5 років
Цифрові двійники процесів - Моделювання процесів
- Збір даних
- Інтеграція систем
- Тестування моделей
- Повний контроль процесів
- Предиктивна аналітика
- Оптимізація виробництва
- Зниження витрат на 40%
- Розробка: 2-3 роки
- Тестування: 1-2 роки
- Впровадження: 3-4 роки
Нанотехнології в діагностиці - Лабораторні дослідження
- Розробка датчиків
- Створення методик
- Експериментальні зразки
- Контроль на атомному рівні
- Виявлення мікродефектів
- Аналіз наноструктури
- Нові методи діагностики
- Розробка: 3-5 років
- Впровадження: 5-7 років
- Стандартизація: 7-10 років
Інтегровані системи контролю - Об'єднання методів контролю
- Розробка стандартів
- Створення платформ
- Пілотні проекти
- Комплексна діагностика
- Єдина база даних
- Автоматизація рішень
- Повна простежуваність
- Розробка: 2-3 роки
- Інтеграція: 3-4 роки
- Повне впровадження: 4-6 років

Економічні аспекти впровадження сучасних методів контролю

Технологія Інвестиційні витрати Економічний ефект Термін окупності
Автоматизовані системи контролю - Обладнання: високі
- Програмне забезпечення: середні
- Навчання персоналу: середні
- Інфраструктура: низькі
- Зниження браку на 60-80%
- Підвищення продуктивності на 40%
- Економія ресурсів до 30%
- Зменшення трудовитрат на 50%
- Великосерійне виробництво: 1.5-2 роки
- Середньосерійне: 2-3 роки
- Дрібносерійне: 3-4 роки
3D-сканування та томографія - Обладнання: дуже високі
- ПЗ: високі
- Навчання: високі
- Обслуговування: середні
- Попередження дефектів: 90%
- Оптимізація процесів: 35%
- Зниження рекламацій: 75%
- Покращення якості: 45%
- Високоточне виробництво: 2-3 роки
- Відповідальні деталі: 3-4 роки
- Стандартна продукція: 4-5 років
Системи з штучним інтелектом - Розробка: дуже високі
- Впровадження: високі
- Адаптація: середні
- Підтримка: низькі
- Прогнозування дефектів: 95%
- Оптимізація режимів: 50%
- Економія ресурсів: 40%
- Підвищення якості: 70%
- Масове виробництво: 1-2 роки
- Серійне: 2-3 роки
- Індивідуальне: 3-4 роки
Комплексні системи моніторингу - Інтеграція: високі
- Обладнання: середні
- Навчання: середні
- Сертифікація: низькі
- Зниження витрат: 35%
- Підвищення ефективності: 55%
- Оптимізація процесів: 45%
- Покращення якості: 60%
- Великі підприємства: 2-3 роки
- Середні: 3-4 роки
- Малі: 4-5 років

Рекомендації щодо оптимізації витрат та підвищення ефективності контролю

Напрямок оптимізації Рекомендовані заходи Очікуваний ефект
Організація контролю - Впровадження статистичних методів
- Оптимізація періодичності контролю
- Автоматизація документообігу
- Створення електронних паспортів
- Зниження витрат на 25-30%
- Підвищення точності на 40%
- Скорочення часу на 50%
- Покращення простежуваності
Технічне оснащення - Модернізація обладнання
- Використання універсальних приладів
- Впровадження автоматизації
- Інтеграція систем контролю
- Підвищення продуктивності на 35%
- Зниження енерговитрат на 20%
- Зменшення простоїв на 45%
- Покращення якості контролю
Персонал - Навчання сучасним методам
- Підвищення кваліфікації
- Впровадження системи мотивації
- Оптимізація робочих процесів
- Підвищення ефективності на 30%
- Зниження помилок на 60%
- Покращення якості роботи
- Зростання продуктивності
Інформаційні технології - Впровадження MES-систем
- Використання хмарних технологій
- Створення єдиної бази даних
- Автоматизація звітності
- Оптимізація процесів на 40%
- Прискорення прийняття рішень
- Покращення аналітики
- Зниження витрат на 30%

Підсумкові висновки та рекомендації щодо контролю мартенситних сталей

Аспект Ключові рекомендації Очікувані результати
Вибір методів контролю - Комплексний підхід до контролю
- Використання сучасних технологій
- Оптимізація періодичності перевірок
- Впровадження автоматизації
- Підвищення якості продукції
- Зниження витрат на контроль
- Скорочення часу перевірок
- Зменшення браку
Технічне забезпечення - Модернізація обладнання
- Використання цифрових технологій
- Впровадження AI-систем
- Інтеграція методів контролю
- Підвищення точності контролю
- Розширення можливостей діагностики
- Автоматизація процесів
- Покращення достовірності результатів
Економічні аспекти - Оптимізація витрат
- Впровадження ефективних методів
- Раціональне використання ресурсів
- Системний підхід до контролю
- Зниження собівартості
- Підвищення конкурентоспроможності
- Оптимізація виробництва
- Збільшення прибутковості
Перспективи розвитку - Впровадження інновацій
- Розвиток цифрових технологій
- Використання предиктивної аналітики
- Постійне вдосконалення методів
- Підвищення ефективності контролю
- Розширення можливостей діагностики
- Покращення якості продукції
- Зростання конкурентоспроможності

Загальні рекомендації:

  • Систематичний підхід до організації контролю якості
  • Постійне підвищення кваліфікації персоналу
  • Впровадження сучасних методів та технологій
  • Оптимізація витрат на контроль якості
  • Використання комплексних систем моніторингу
  • Забезпечення простежуваності процесів
  • Постійне вдосконалення методів контролю